1、鋁：鋁是熱鍍鋅中最常用的添加元素。在鋅液中添加不同濃度的鋁可以獲得不同性質的鍍鋅層。一般認為熱鍍鋅時，在鋅液中加入<1%(質量分數，下同)的鋁可以起到下列作用：①提高鍍層光亮性;②減少鋅液面的氧化;③抑制脆性Fe—Zn相的形成而獲得粘附性好的鍍層。

　　而在實際生產中，鋅液中含有0.005%～0.020%Al就可以達到鍍層光亮的目的，并可減少鋅液表面的氧化和鋅灰的產生。

　　往往由于添加的中間合金的質量問題以及添加鋁和鋅鋁合金的方法不當或過快，導致鋅液中形成大量的鋁、鐵化合物，這種密度小于鋅液的鋅鋁鐵三元“面渣”或顆粒懸浮在鋅液表面而且十分粘稠，極容易粘附在鋼格板制件上，嚴重損害了鍍層質量，此時僅靠降溫撈渣是無濟于事的。

　　一旦發現這種情況應立即停止添加合金，同時采取鋅液凈化措施，把鋁含量降下來，在情況不嚴重時可以考慮適當延長空冷時間，以防止鍍層表面急劇水冷后出現氣泡和皺紋。

　　2、鐵：熱鍍鋅一段時間后，鋼格板表面會出現鋅堆積和微小鋅渣顆粒，致使鍍層表面粗糙，光滑度也隨之下降。

　　這種微小顆粒一般是Fe—Zn合金顆粒渣。在450℃鍍鋅時，鐵在鋅液中的飽和溶解度為0.02%，鋅液中鐵的含量超過此值時，會析出ζ和δ1相形成鋅渣，由于這種顆粒渣與鋅密度差異不大，其聚集下沉很慢，懸浮在鋅液中的合金渣會夾在鋅液中被制件帶出，鑲嵌在鍍層中，從而影響鋼格板鍍鋅層的表面質量。

　　鋅液中鐵的來源一般有鋅鍋的腐蝕、鋼格板構件的溶解、助鍍劑中的鐵離子及制件上的鐵鹽4方面。

　　因此，為了獲得平整光滑的鍍層，必須嚴格控制鋅液中鐵含量，減少鐵離子的帶入，控制鋅液溫度，避免鋅液溫度的忽高忽低，降低鋅鍋的腐蝕速度等。一般鋅液中鐵含量應<0.08%[5]，當鋅液中鐵含量>0.20%時，必須降溫靜置并打撈鋅渣。

　　3、鎳：鋅液中的鎳是為了解決熱鋟鍍中因鋼材中含硅出現的圣德林現象而作為合金元素加入的，是近幾年來國內逐漸認同的解決鍍層色差現象的一種新工藝技術。

　　在鋅液中添加鋅鎳合金可有效地降低鋅和鐵原子在ζ相中的擴散速度，因而可以控制浸鍍層厚度的增長，當鋅液中Ni含量為0.06%時，ζ相金屬間化合物中Ni含量可達0.8%，加入Ni后ζ相的厚度增長明顯得到控制，δ相的厚度相應有所增加，因而可有效地控制浸鍍層厚度的增長，并能改善鋅液的流動性能。

　　因此，使用鋅鎳合金進行熱浸鍍鋅的鍍層厚度更加均勻，表面更光亮，鋅花少。

　　4、錫、鉛：一般情況下鋅錠中不含錫，僅有微量的鉛。近年來一些鋅合金供應商為了使鍍鋅溫度下降，并獲得白亮鍍層，在所謂的多元合金中加入錫、鉛。

　　當鋅液中添加了這種多元合金后，鋅液面在430℃下可以出現鏡面并能保持10～20 min，但在熱鍍鋼格板制件時，鍍層表面會出現羽毛狀花斑和細小難看的白斑，含錫、鉛的合金添加量一旦達到0.5%時，就會出現鋅花，鋅灰明顯增多，生產效率也下降了，給企業造成不應有的損失。鉛和錫因其熔點低，含量過高時，迅速使鋅液的凝固溫度下降，在鍍鋅層冷卻過程中極易形成粗大的結晶和出現龜裂紋現象，影響鋅層的表面光滑度和耐腐蝕性能。

　　晶間腐蝕對雜質鉛最敏感，腐蝕速度隨鍍層中鉛含量的增加而加快，鉛量達到0.02%就會出現晶間腐蝕，在鍍層中沿晶界破裂而失去附著力，嚴重時表面會出現黃豆粒大小的氣泡。因此我們在應用鋅鋁合金或多元合金時一定要弄清楚其中鉛、錫、鋁的含量，決定是否在鋅液中添加。